DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种分析技术，在产品设计的早期阶段识别和解决潜在的失效问题。它通过分析设计的各个方面，识别潜在的失效模式和影响，并提出相应的改进措施，以减少失效的可能性。DFMEA主要针对产品设计阶段进行分析，帮助设计团队在设计早期发现和解决潜在的失效问题，确保产品的可靠性、质量和性能。

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DFMEA和PFMEA的主要区别是什么？

与PFMEA相比，DFMEA主要关注的是设计阶段的潜在问题，而PFMEA则关注于生产和制造阶段的潜在问题。而PFMEA多用于六西格玛DMAIC项目中，而DFMEA则多用于六西格玛设计DMADV项目中。

如何进行DFMEA？

DFMEA通常通过填写DFMEA表格来完成。该表格记录了与设计有关的各种信息，包括系统、子系统和零部件等，以及它们可能的失效模式、影响和原因。分析团队会对这些信息进行评估，以识别潜在的失效模式和影响，确定失效原因和激励，并提出相应的改进措施，以最大程度地减少失效的可能性。

进行DFMEA时有什么需要注意呢？

首先，DFMEA分析应该以设计责任为单位，确定分析责任。一般来说，对于某一“系统”/“子系统”/“零部件”，都会有两个层面的分析。

例如，当顾客只负责设计“系统”，子系统由供应商负责设计时，顾客在对“系统”进行分析时要考虑“子系统”选型是否恰当，供应商则应对其“子系统”继续拆解，必须绘制子系统结构图，分析构成子系统的所有零部件可能的失效模式，找到所有“零部件”的结构、尺寸、材料问题。

其次，DFMEA分析应该将系统、子系统、零部件分开进行。对于“系统”的DFMEA，失效模式是“系统”的功能失效，失效原因是某个“子系统”的设计考虑不周；某一“子系统”的功能失效，是由于某一“零部件”设计考虑不周；某一“零部件”功能失效，是这个“零部件”的结构、材料、尺寸的设计考虑不周。

因此，需要将系统、子系统、零部件的DFMEA分开进行。

最后，在DFMEA分析中，需要总是在失效原因栏目上表达需要解决的设计问题。

从果至因的关系为：失效影响→失效模式→失效机理→失效原因。如果“制动失灵”作为失效模式的话，依次“从踏板到刹车片没有力地传送”、“机械连接断裂”、“防腐保护不充分”、“防腐漆厚度不够”就不止二级原因了。

如果使用5WHY分析，还可能有更多层级的原因。因此，无论有多少个层级的原因、如何表达，只要在“失效原因”栏目上表达要解决的设计问题即可。

总之，DFMEA是一种有效的分析技术，可以帮助开发工程师找出产品潜在失效模式并确定其发生原因和激励。

在进行DFMEA分析时，需要以设计责任为单位，将系统、子系统、零部件分开进行分析，并总是在失效原因栏目上表达需要解决的设计问题。

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